Cải tiến thiết bị, giảm tiêu hao năng lượng trong sản xuất
Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả đang được Công ty Cổ phần Chăn nuôi C.P. Việt Nam - Chi nhánh Xuân Mai (CP Xuân Mai) triển khai thông qua các giải pháp cải tiến thiết bị, tối ưu quy trình vận hành và nâng cao hiệu suất sản xuất. Theo hồ sơ đăng ký công nhận cơ sở sử dụng năng lượng xanh năm 2025 của TP. Hà Nội, doanh nghiệp tổng hợp 5 giải pháp tiết kiệm năng lượng đã thực hiện trong vòng 5 năm, với tổng chi phí đầu tư hơn 237,7 triệu đồng và số tiền tiết kiệm ước tính hơn 2,24 tỷ đồng mỗi năm.
Công ty Cổ phần Chăn nuôi C.P. Việt Nam - Chi nhánh Xuân Mai (CP Xuân Mai) nhận danh hiệu sử dụng năng lượng xanh.
CP Xuân Mai hoạt động trong lĩnh vực sản xuất thức ăn chăn nuôi, với nhiều công đoạn sử dụng điện, hơi nóng và nhiên liệu sinh khối. Do đó, doanh nghiệp tập trung rà soát các thiết bị tiêu thụ năng lượng lớn, xác định những điểm gây lãng phí và lựa chọn giải pháp phù hợp với yêu cầu vận hành. Báo cáo kiểm toán năng lượng hoàn thiện ngày 1/6/2025 do Công ty CP Năng lượng Môi trường ENERVI Việt Nam thực hiện cũng đề xuất các cơ hội tiết kiệm liên quan đến hệ thống khí nén, lò hơi, quạt làm mát và máy nén khí.
Một trong những giải pháp mang lại hiệu quả kinh tế đáng kể là cải tiến máy Extruder theo tiêu chuẩn Trypsin mới, được thực hiện trong năm 2024. Do yêu cầu chất lượng nguyên liệu làm giảm công suất vận hành và tăng chi phí điện, nhà máy điều chỉnh puly motor, hạn chế tình trạng quá tải vít tải, đồng thời tăng thời gian ủ nguyên liệu sau khi ra khỏi khuôn ép. Quá trình này tận dụng nhiệt còn lại của nguyên liệu trước khi chuyển sang công đoạn làm mát.
Sau cải tiến, công suất máy hấp đậu tăng từ 2,2 tấn/giờ lên 4 tấn/giờ, trong khi mức tiêu thụ điện giảm từ 40 kWh/tấn xuống 26,2 kWh/tấn. Với công đoạn hấp ngô, công suất tăng từ 4,4 lên 5,5 tấn/giờ, mức sử dụng điện giảm từ 33,7 xuống 22,9 kWh/tấn.
Ông Nguyễn Công Viễn, Giám đốc nhà máy cho biết: "Giải pháp giúp tiết kiệm hơn 727 triệu đồng mỗi năm, với chi phí đầu tư khoảng 92,63 triệu đồng và thời gian hoàn vốn 1,53 tháng. Lượng phát thải khí nhà kính được tính toán giảm khoảng 277 tấn CO₂ mỗi năm".
Trong năm 2025, doanh nghiệp tiếp tục cải tiến hệ thống sấy nước trước khi cấp vào bồn Feedtank của lò hơi. Hệ thống lò hơi sử dụng nhiên liệu sinh khối chiếm khoảng 54% tổng năng lượng tiêu thụ của nhà máy. Qua rà soát, doanh nghiệp nhận thấy quá trình gia nhiệt nước cấp lò hơi chưa tận dụng hiệu quả nhiệt từ hệ thống trao đổi nhiệt, dẫn đến thất thoát năng lượng.
Giải pháp được triển khai bằng cách lắp thêm bồn trung gian và hệ thống bơm tuần hoàn để giải quyết bài toán đặt ra. Theo số liệu trong hồ sơ, phương án có tổng chi phí đầu tư khoảng 108,44 triệu đồng, mức tiết kiệm được tính toán hơn 1,286 tỷ đồng mỗi năm và thời gian hoàn vốn khoảng 1 tháng. Lượng phát thải khí nhà kính dự kiến giảm 19,22 tấn CO₂ mỗi năm theo tính toán của doanh nghiệp.
Một giải pháp khác là nâng công suất máy làm sạch silo 1 và 2 nhằm tháo gỡ điểm nghẽn tại công đoạn nhập nguyên liệu. Nhà máy điều chỉnh tốc độ quay của các roller, tăng khe hở giữa roller số 1 và số 2 và tấm support từ 20mm lên 40mm, đồng thời điều chỉnh lại mức độ gió và feeder cho phù hợp với công suất mới. Nhờ đó, định mức điện của silo 1 giảm từ 1,1 xuống 0,8 kWh/tấn, công suất nhập tăng từ 110 lên 150 tấn/giờ. Với silo 2, định mức điện giảm từ 0,8 xuống 0,5 kWh/tấn, công suất cũng tăng từ 100 lên 150 tấn/giờ. Hồ sơ ghi nhận tổng số tiền tiết kiệm của giải pháp đạt khoảng 160,14 triệu đồng mỗi năm, với chi phí đầu tư 5,7 triệu đồng.
Quản lý năng lượng bằng dữ liệu, tăng sử dụng năng lượng sạch
Bên cạnh cải tiến công nghệ, CP Xuân Mai chú trọng kiểm soát tiêu thụ năng lượng thông qua hệ thống quản lý nội bộ. Doanh nghiệp thành lập Ủy ban Tiết kiệm năng lượng từ tháng 1/2021, gồm 24 thành viên thuộc các phòng ban, phụ trách kiểm toán năng lượng, xác định thiết bị tiêu thụ lớn, đề xuất giải pháp cải tiến và theo dõi kết quả thực hiện. Công ty duy trì hệ thống quản lý năng lượng theo tiêu chuẩn ISO 50001:2018, định kỳ rà soát các chỉ số hiệu suất và báo cáo lãnh đạo.
Nhà máy đang sử dụng hệ thống quản lý năng lượng thông minh Smart EE, kết nối với 121 điểm đo đếm. Dữ liệu tiêu thụ điện được ghi nhận liên tục, giúp theo dõi mức sử dụng năng lượng tại từng hệ thống và phát hiện bất thường. Hệ thống có chức năng cảnh báo các tình trạng như máy chạy không tải, sụt giảm khí nén hoặc hơi nóng do rò rỉ, hỗ trợ người vận hành kịp thời kiểm tra và khắc phục.
Trong năm 2025, doanh nghiệp tiếp tục tự động hóa quy trình ép viên thông qua chương trình Smart Pellet Mill, kiểm soát lượng hơi nóng cấp vào nguyên liệu và hạn chế thất thoát trong giai đoạn khởi động. Chương trình auto stop line cũng được áp dụng nhằm giảm tình trạng thiết bị tiếp tục chạy không tải sau khi hoàn tất công đoạn sản xuất. Cùng với đó, hoạt động đào tạo, tuyên truyền và nhắc nhở tại các phân xưởng được duy trì để nâng cao nhận thức của người lao động.
Về năng lượng sạch, CP Xuân Mai đã sử dụng sinh khối thay than đá cho hệ thống lò hơi từ năm 2009. Nhiên liệu hiện nay gồm phoi bào, mùn cưa, pallet gỗ và một phần phụ phẩm từ quá trình sấy ngô. Theo hồ sơ, năng lượng sinh khối chiếm khoảng 50 - 65% tổng năng lượng sử dụng của nhà máy. Doanh nghiệp cũng phát triển hệ thống gầu gắp sinh khối tự động và nghiền pallet gỗ nhằm giảm thao tác thủ công.
Trong năm 2025, nhà máy lắp đặt 21 đèn năng lượng mặt trời tại đường nội bộ và khu vực chung, với tổng công suất 5,55 kW. Doanh nghiệp đồng thời nghiên cứu phương án đầu tư hệ thống pin lưu trữ để giảm phụ tải vào giờ cao điểm. Hồ sơ tự đánh giá CP Xuân Mai đạt 99/100 điểm, phản ánh việc triển khai đồng thời các giải pháp kỹ thuật, quản lý và sử dụng năng lượng sạch trong hoạt động sản xuất.
Kết quả tiết kiệm năng lượng đạt được cho thấy, việc kết hợp cải tiến kỹ thuật, tối ưu quy trình và nâng cao ý thức của người lao động có thể góp phần giảm chi phí sản xuất, hạn chế phát thải và nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng tại doanh nghiệp.